缙云新闻网讯 “3线红灯亮了。”15秒后，保全科电工陈维杰就跑到生产现场，处理问题。在缙云工业园区浙江广鹰机械有限公司生产车间内，只要生产线上工作人员一按呼叫电钮，就会有专职人员配送物料，质量监管员、机修工、电工等及时上线服务。该公司目前实行的精益生产模式，不仅使生产效率最大化，生产成本也大为降低，企业求得大“突破”。

　　“广鹰”是国内连续5年获得摩托车行业冠军的大长江集团的主要配件生产企业。但原材料价格的不断上涨、人民币汇率的调整、劳动力成本的提升等，对企业发展产生了巨大的冲击。

　　如何在巨大冲击中寻求突破？公司总经理吴广美向记者介绍，摩托车配件生产行业作为低利润且市场空间相对狭小的行业，经过前几年的高速发展，越来越为市场所制约。因此企业要追求可持续发展，就必须在改变生产管理方式上想办法，在分析公司原有大批量生产方式后，公司决定推行精益生产模式。

　　2007年7月，广鹰公司引进精益生产的管理方法，聘用精益生产的专家何帮同为经理，从改进加工、搬运、管理中的八大浪费着手，用秒表对原材料入库到成品装箱出库过程中每一道工序、员工的每一项操作进行精确的耗时测量。最终在2007年12月，按工艺流程的顺序建立了从第一道工序到成品包装的样板线。

　　经过6个多月的运行，各项指标均获得了很大的突破。吴广美给记者算了一笔账：产能从以前的169只/人/班，提高到430只/人/班；产品从毛坯投入到机加完成，从原来的8小时降低至2分钟；产品的搬运距离由原来的94.5米缩短到16米；半成品库存从原来的25920只/天减少至108只/天；整个机加车间的占地面积从4700平方米，减为2300平方米。

　　精益生产样板线的成功推行让“广鹰”尝到了甜头，1—6月，企业生产总值1.725亿，同比增长66.7%。目前，企业已建成了37条精益生产“U”型线。